Trong các nhà máy sử dụng hệ thống lạnh trung tâm, Chiller thường phải vận hành liên tục để duy trì nhiệt độ ổn định cho dây chuyền sản xuất, hệ thống AHU/FCU hoặc các khu vực yêu cầu kiểm soát nhiệt. Vì vậy, chỉ cần hiệu suất Chiller suy giảm hoặc một bộ phận quan trọng hoạt động không ổn định, doanh nghiệp có thể phải đối mặt với tình trạng thiếu lạnh, tiêu thụ điện tăng, chất lượng sản xuất bị ảnh hưởng và thậm chí dừng máy ngoài kế hoạch.
Một thực tế khá phổ biến là doanh nghiệp chỉ gọi kỹ thuật khi Chiller đã xuất hiện lỗi rõ ràng như không đủ lạnh, áp suất cao, máy nén chạy liên tục hoặc hệ thống báo alarm. Cách xử lý này có thể giải quyết sự cố trước mắt nhưng không kiểm soát được nguyên nhân gốc và nguy cơ tái phát.
Bảo trì và bảo dưỡng Chiller theo lịch định kỳ giúp doanh nghiệp chuyển từ trạng thái “chờ hỏng mới sửa” sang chủ động kiểm soát thiết bị. Thay vì chỉ quan tâm Chiller có đang chạy hay không, kỹ thuật cần theo dõi cả thông số vận hành, hiệu suất trao đổi nhiệt, tình trạng máy nén, môi chất lạnh, hệ thống nước, Cooling Tower, điện điều khiển và các bộ phận liên quan.
Bài viết dưới đây trình bày cách xây dựng lịch bảo trì Chiller, các hạng mục cần kiểm tra và quy trình thực tế có thể áp dụng cho hệ thống lạnh công nghiệp tại nhà máy.
Bảo dưỡng bơm gas chiller.
I. Vì sao doanh nghiệp cần bảo trì Chiller theo lịch định kỳ?
Một Chiller đang chạy không có nghĩa là hệ thống đang hoạt động ở trạng thái tốt nhất.
Thiết bị có thể vẫn tạo ra nước lạnh nhưng phải tiêu thụ nhiều điện hơn, thời gian chạy máy kéo dài hơn hoặc nhiệt độ nước lạnh không đạt mức yêu cầu. Nếu tình trạng này kéo dài, chi phí vận hành sẽ tăng dần mà doanh nghiệp không dễ nhận biết nếu không có dữ liệu để so sánh.
Bảo trì định kỳ giúp phát hiện những thay đổi này trước khi chúng phát triển thành sự cố lớn.
Bảo trì khác với sửa chữa Chiller như thế nào?
Bảo trì tập trung vào việc kiểm tra, vệ sinh, đo đạc, điều chỉnh và phát hiện dấu hiệu bất thường trước khi thiết bị xảy ra sự cố nghiêm trọng.
Trong khi đó, sửa chữa thường được thực hiện khi Chiller đã xuất hiện lỗi hoặc một bộ phận không còn đáp ứng yêu cầu vận hành.
Ví dụ:
• Chiller chưa báo lỗi nhưng áp suất ngưng tụ tăng dần.
• Bình ngưng bám cáu cặn khiến hiệu quả trao đổi nhiệt giảm.
• Cooling Tower hoạt động không tốt khiến nhiệt độ nước giải nhiệt cao.
• Dòng điện máy nén có xu hướng tăng.
• Nhiệt độ nước lạnh đầu ra không ổn định.
• Lượng dầu hoặc tình trạng dầu máy nén có dấu hiệu bất thường.
Nếu phát hiện sớm, doanh nghiệp có thể xử lý ở mức độ đơn giản hơn thay vì chờ đến khi máy dừng hoặc máy nén gặp sự cố nghiêm trọng.
Ngược lại, nếu Chiller đã xuất hiện tình trạng không đạt nhiệt, cần xác định nguyên nhân từ tải lạnh, lưu lượng nước, trao đổi nhiệt, môi chất lạnh, máy nén hay hệ thống điều khiển thay vì chỉ xử lý biểu hiện bên ngoài. Doanh nghiệp có thể tham khảo thêm bài Chiller không đạt nhiệt – nguyên nhân và cách xử lý để hiểu rõ hơn về hướng chẩn đoán.
Bảo trì định kỳ giúp kiểm soát chi phí vận hành
Chi phí của một hệ thống Chiller không chỉ nằm ở tiền sửa chữa.
Trong suốt vòng đời thiết bị, doanh nghiệp còn phải chi trả điện năng, nước, vật tư bảo dưỡng, nhân công kỹ thuật và chi phí phát sinh khi hệ thống ngừng hoạt động.
Một Chiller hoạt động trong tình trạng trao đổi nhiệt kém có thể phải làm việc lâu hơn để đạt cùng một mức nhiệt. Máy nén phải chạy nhiều hơn, hệ thống giải nhiệt chịu tải cao hơn và điện năng tiêu thụ có thể tăng.
Do đó, bảo trì định kỳ không nên được nhìn đơn thuần là một khoản chi phí bảo dưỡng mà là một phần của việc kiểm soát độ tin cậy và chi phí vận hành hệ thống lạnh.
Khi nào doanh nghiệp cần kiểm tra lại lịch bảo trì?
Nếu doanh nghiệp thường xuyên gặp các tình trạng sau, lịch bảo trì hiện tại có thể chưa phù hợp:
• Chiller liên tục phát sinh lỗi sau khi vừa sửa.
• Nhiệt độ nước lạnh dao động bất thường.
• Máy nén chạy nhiều giờ hơn trước.
• Áp suất cao thường xuyên xuất hiện.
• Dòng điện máy nén tăng.
• Bình ngưng hoặc hệ thống nước nhanh chóng bị bẩn.
• Cooling Tower hoạt động không ổn định.
• Doanh nghiệp không có hồ sơ thông số vận hành qua từng lần bảo trì.
Điểm quan trọng là không nên áp dụng một lịch bảo trì giống nhau cho tất cả Chiller. Tần suất cần dựa trên loại Chiller, tải vận hành, môi trường nhà máy, chất lượng nước, thời gian hoạt động và điều kiện thực tế của từng hệ thống.
II. Lịch bảo trì Chiller như thế nào là phù hợp?
Không phải hạng mục nào cũng cần thực hiện với cùng một tần suất. Một chương trình bảo trì hợp lý thường được chia thành nhiều cấp độ, từ theo dõi vận hành đến bảo dưỡng tổng thể.
Kiểm tra hằng ngày hoặc theo ca
Đối với nhà máy vận hành Chiller liên tục, nhân viên vận hành nên theo dõi các thông số cơ bản theo ca hoặc theo ngày.
Có thể ghi nhận:
• Nhiệt độ nước lạnh vào/ra.
• Nhiệt độ nước giải nhiệt vào/ra đối với Chiller giải nhiệt nước.
• Áp suất hút và áp suất đẩy.
• Dòng điện máy nén.
• Trạng thái máy nén.
• Alarm hoặc mã lỗi trên bộ điều khiển.
• Lưu lượng nước nếu hệ thống có giám sát.
• Tình trạng rung, tiếng ồn bất thường.
• Nhiệt độ môi trường và tình trạng Cooling Tower khi cần thiết.
Mục tiêu của bước này không phải là sửa chữa mà là xây dựng dữ liệu vận hành.
Một thông số đơn lẻ đôi khi chưa nói lên nhiều điều. Nhưng nếu doanh nghiệp có dữ liệu của nhiều tuần hoặc nhiều tháng, kỹ thuật có thể nhận ra xu hướng thay đổi của thiết bị.
Kiểm tra hàng tháng
Ở cấp độ hàng tháng, cần kiểm tra kỹ hơn các bộ phận có ảnh hưởng trực tiếp đến hiệu suất Chiller.
Một số hạng mục thường bao gồm:
• Kiểm tra tình trạng máy nén.
• Kiểm tra điện áp và dòng điện.
• Kiểm tra tủ điện, contactor, relay và các kết nối.
• Kiểm tra cảm biến.
• Kiểm tra hệ thống điều khiển.
• Kiểm tra tình trạng rò rỉ dầu hoặc môi chất lạnh.
• Kiểm tra bơm nước lạnh và bơm nước giải nhiệt.
• Kiểm tra Cooling Tower.
• Kiểm tra tình trạng đường ống và van.
• Đánh giá các thông số vận hành so với dữ liệu trước đó.
Nếu phát hiện thông số bất thường, không nên chờ đến kỳ bảo trì tiếp theo mới xử lý.
Bảo dưỡng theo quý
Sau một khoảng thời gian vận hành, một số hạng mục cần được kiểm tra sâu hơn.
Đặc biệt với Chiller làm việc trong môi trường nhà máy có bụi, nhiệt độ cao, chất lượng nước không ổn định hoặc tải thay đổi liên tục, việc kiểm tra trao đổi nhiệt và hệ thống giải nhiệt cần được chú trọng.
Các hạng mục có thể bao gồm:
• Đánh giá hiệu quả bình ngưng.
• Kiểm tra bình bay hơi.
• Kiểm tra chất lượng nước.
• Kiểm tra cáu cặn.
• Kiểm tra hệ thống Cooling Tower.
• Kiểm tra máy bơm.
• Kiểm tra van và đường ống.
• Đo lại các thông số điện.
• Kiểm tra các điểm kết nối điện.
• Kiểm tra tình trạng dầu máy nén theo yêu cầu của thiết bị.
Bảo dưỡng tổng thể hằng năm
Bảo dưỡng tổng thể thường cần được lập kế hoạch trước để hạn chế ảnh hưởng đến hoạt động sản xuất.
Tùy tình trạng thiết bị, có thể thực hiện:
• Vệ sinh sâu hệ thống trao đổi nhiệt.
• Kiểm tra máy nén.
• Kiểm tra dầu và hệ thống dầu.
• Kiểm tra môi chất lạnh.
• Kiểm tra rò rỉ.
• Kiểm tra hệ thống điện.
• Kiểm tra cảm biến và điều khiển.
• Kiểm tra Cooling Tower.
• Kiểm tra bơm nước.
• Đánh giá tổng thể hiệu suất hệ thống.
• Lập báo cáo tình trạng thiết bị và đề xuất các hạng mục cần xử lý.
Không phải Chiller nào cũng cần đại tu hàng năm. Phạm vi công việc phải dựa trên tình trạng thực tế và lịch sử vận hành của thiết bị.
Những yếu tố quyết định tần suất bảo trì
Lịch bảo trì nên được điều chỉnh dựa trên:
Thời gian vận hành: Chiller chạy 24/7 sẽ có yêu cầu khác với thiết bị chỉ hoạt động theo ca.
Môi trường nhà máy: Nhiều bụi, nhiệt độ cao hoặc môi trường có hóa chất có thể làm tăng tốc độ xuống cấp của thiết bị.
Chất lượng nước: Đây là yếu tố đặc biệt quan trọng đối với Chiller giải nhiệt nước.
Tải lạnh: Hệ thống thường xuyên chạy gần tải tối đa cần được theo dõi chặt chẽ hơn.
Tuổi thiết bị: Chiller lâu năm thường cần kiểm tra nhiều hơn về máy nén, điện điều khiển, cảm biến, van và hệ thống trao đổi nhiệt.
Lịch sử sự cố: Nếu một thiết bị thường xuyên lặp lại cùng một lỗi, cần điều chỉnh phương án bảo trì thay vì chỉ xử lý từng lần.
III. Checklist bảo dưỡng Chiller công nghiệp cần kiểm tra những gì?
Bảo dưỡng Chiller không nên chỉ hiểu là vệ sinh máy.
Một hệ thống Chiller bao gồm nhiều thiết bị liên kết với nhau. Một vấn đề ở hệ thống nước, Cooling Tower hoặc điều khiển cũng có thể khiến Chiller hoạt động không ổn định.
Máy nén và hệ thống dầu
Kiểm tra máy nén chiller.
Máy nén là bộ phận quan trọng nhất của hệ thống lạnh nên cần được theo dõi thường xuyên.
Các thông số và tình trạng cần quan tâm gồm:
• Dòng điện.
• Điện áp.
• Nhiệt độ vận hành.
• Áp suất hút.
• Áp suất đẩy.
• Tình trạng dầu.
• Mức dầu nếu thiết bị có cơ cấu quan sát.
• Tiếng ồn và độ rung.
• Tình trạng khởi động và dừng máy.
• Các dấu hiệu bất thường trong quá trình vận hành.
Nếu dòng điện tăng nhưng tải lạnh không thay đổi, cần tìm nguyên nhân thay vì chỉ ghi nhận thông số.
Môi chất lạnh và áp suất hệ thống
Môi chất lạnh cần được kiểm tra dựa trên thông số vận hành tổng thể.
Không nên có suy nghĩ đơn giản rằng:
“Áp suất thấp = thiếu gas = nạp gas.”
Áp suất có thể bị ảnh hưởng bởi nhiều yếu tố như tải lạnh, nhiệt độ nước, lưu lượng, trao đổi nhiệt, tình trạng van tiết lưu hoặc chính hệ thống lạnh.
Ngược lại, áp suất ngưng tụ cao cũng cần được kiểm tra nguyên nhân như bình ngưng bẩn, nhiệt độ nước giải nhiệt cao, Cooling Tower hoạt động kém hoặc lưu lượng nước không đạt.
Đối với trường hợp Chiller thường xuyên báo HP, có thể tham khảo bài Chiller báo lỗi áp suất cao – nguyên nhân và cách xử lý để hiểu rõ hơn về hướng kiểm tra.
Bình ngưng, bình bay hơi và hiệu quả trao đổi nhiệt
Trao đổi nhiệt là một trong những yếu tố quyết định trực tiếp đến hiệu suất Chiller.
Đối với Chiller giải nhiệt nước, bình ngưng có thể bị ảnh hưởng bởi cáu cặn hoặc chất lượng nước. Khi bề mặt trao đổi nhiệt bị bám bẩn, khả năng truyền nhiệt giảm và hệ thống có thể phải làm việc với điều kiện bất lợi hơn.
Vì vậy, cần theo dõi:
• Nhiệt độ nước vào/ra.
• Chênh lệch nhiệt độ.
• Áp suất liên quan.
• Lưu lượng.
• Tình trạng cáu cặn.
• Chất lượng nước.
• Hiệu suất trao đổi nhiệt.
Việc vệ sinh cần lựa chọn phương pháp phù hợp với cấu tạo thiết bị và mức độ bám bẩn, tránh vệ sinh không đúng cách gây ảnh hưởng đến vật liệu hoặc hiệu quả trao đổi nhiệt.
Cooling Tower và hệ thống nước
Bảo dưỡng tháp giải nhiệt chiller.
Với Chiller giải nhiệt nước, Cooling Tower không phải là một thiết bị phụ có thể bỏ qua.
Nếu Cooling Tower hoạt động kém, nước giải nhiệt đi vào bình ngưng ở nhiệt độ cao. Khi đó Chiller sẽ phải làm việc khó khăn hơn và nguy cơ báo áp suất cao cũng tăng.
Cần kiểm tra:
• Quạt Cooling Tower.
• Motor.
• Dây đai nếu có.
• Béc phun.
• Tấm tản nhiệt.
• Máng nước.
• Lưu lượng nước.
• Bơm nước giải nhiệt.
• Chất lượng nước.
• Tình trạng cáu cặn và rong rêu.
Do đó, khi đánh giá một Chiller, kỹ thuật không nên chỉ nhìn vào cụm máy mà cần xem xét toàn bộ vòng tuần hoàn giải nhiệt.
Điện, cảm biến và hệ thống điều khiển
Nhiều lỗi Chiller không xuất phát từ phần cơ khí mà đến từ hệ thống điện và điều khiển.
Các hạng mục cần kiểm tra gồm:
• Tủ điện.
• CB.
• Contactor.
• Relay.
• Đầu nối.
• Cảm biến nhiệt độ.
• Cảm biến áp suất.
• Bộ điều khiển.
• Tín hiệu bảo vệ.
• Dây dẫn.
• Các mã alarm.
Một cảm biến sai lệch có thể khiến bộ điều khiển nhận thông tin không chính xác và đưa ra lệnh vận hành không phù hợp.
Dàn Coil và hệ thống AHU
Đối với hệ thống Chiller sử dụng AHU/FCU, cần kiểm tra thêm tình trạng coil và đường gió.
Coil bẩn có thể làm giảm khả năng trao đổi nhiệt, trong khi lưu lượng gió không phù hợp cũng ảnh hưởng đến khả năng cấp lạnh.
Nếu coil bị ăn mòn, rò rỉ hoặc hư hỏng nghiêm trọng, doanh nghiệp có thể phải thực hiện thay thế thay vì chỉ vệ sinh. Trường hợp này có thể tham khảo dịch vụ thay thế dàn Coil – dàn tản nhiệt Chiller AHU để đánh giá phương án xử lý phù hợp.
IV. Quy trình bảo trì Chiller thực tế tại nhà máy
Một quy trình bảo trì hiệu quả không nên bắt đầu bằng việc tháo máy hoặc vệ sinh ngay.
Điểm quan trọng đầu tiên là hiểu Chiller đang hoạt động như thế nào trước khi can thiệp.
Bước 1: Khảo sát hiện trạng
Kỹ thuật kiểm tra tình trạng tổng thể của hệ thống, lịch sử sự cố và điều kiện vận hành.
Cần xác định:
• Chiller đang hoạt động bao nhiêu giờ mỗi ngày?
• Tải lạnh hiện tại khoảng bao nhiêu?
• Trước đây từng xảy ra lỗi gì?
• Bộ phận nào đã từng sửa chữa?
• Lần bảo trì gần nhất thực hiện khi nào?
• Thông số hiện tại có gì khác so với trước?
Bước 2: Đo và ghi nhận thông số
Các thông số cần thiết được ghi nhận trước khi bảo trì.
Việc này rất quan trọng vì sau khi hoàn thành công việc, kỹ thuật có thể so sánh trước và sau bảo trì.
Một báo cáo chỉ ghi “đã vệ sinh Chiller” sẽ khó đánh giá hiệu quả.
Trong khi đó, báo cáo có thông số trước/sau giúp doanh nghiệp biết thiết bị đã thay đổi như thế nào.
Bước 3: Xác định hạng mục cần xử lý
Không phải tất cả các hạng mục đều phải thực hiện trong mọi lần bảo trì.
Sau khi kiểm tra, kỹ thuật phân loại:
Hạng mục cần xử lý ngay: có nguy cơ ảnh hưởng đến vận hành hoặc an toàn thiết bị.
Hạng mục cần theo dõi: chưa ảnh hưởng ngay nhưng có dấu hiệu suy giảm.
Hạng mục có thể lập kế hoạch: chưa cần xử lý ngay nhưng nên đưa vào kế hoạch bảo dưỡng tiếp theo.
Cách phân loại này giúp doanh nghiệp kiểm soát chi phí và tránh thay thế vật tư không cần thiết.
Bước 4: Tiến hành bảo dưỡng
Tùy tình trạng thực tế, công việc có thể bao gồm:
• Vệ sinh.
• Siết kiểm tra điện.
• Kiểm tra máy nén.
• Kiểm tra dầu.
• Kiểm tra môi chất lạnh.
• Xử lý rò rỉ nếu phát hiện.
• Vệ sinh bình ngưng/bình bay hơi theo yêu cầu.
• Kiểm tra Cooling Tower.
• Kiểm tra bơm.
• Kiểm tra cảm biến.
• Kiểm tra hệ thống điều khiển.
• Xử lý các bất thường đã được xác định.
Bước 5: Chạy thử và kiểm tra lại
Sau bảo trì, Chiller cần được đưa vào vận hành và kiểm tra lại các thông số.
Không nên kết thúc công việc ngay sau khi thiết bị khởi động.
Cần theo dõi xem:
• Máy nén hoạt động ổn định không?
• Áp suất có phù hợp không?
• Nhiệt độ nước lạnh có đạt yêu cầu không?
• Dòng điện có bất thường không?
• Cooling Tower có hoạt động đúng không?
• Có alarm mới xuất hiện không?
• Hệ thống có rung hoặc phát sinh tiếng ồn bất thường không?
Bước 6: Lập hồ sơ và đề xuất kế hoạch tiếp theo
Sau mỗi lần bảo trì, doanh nghiệp nên lưu lại:
• Ngày bảo trì.
• Người thực hiện.
• Thông số trước bảo trì.
• Hạng mục đã thực hiện.
• Vật tư đã thay thế nếu có.
• Thông số sau bảo trì.
• Các vấn đề cần theo dõi.
• Khuyến nghị cho lần bảo trì tiếp theo.
Đây chính là cơ sở để xây dựng lịch sử thiết bị.
Khi Chiller có vấn đề sau này, kỹ thuật sẽ có dữ liệu để so sánh thay vì phải chẩn đoán hoàn toàn từ đầu.
V. Những sai lầm doanh nghiệp thường gặp khi bảo trì Chiller
Không ít trường hợp doanh nghiệp vẫn bảo trì đều nhưng hiệu quả không cao. Nguyên nhân thường nằm ở cách thực hiện chứ không phải ở việc có hay không có lịch bảo trì.
Chỉ vệ sinh mà không đo thông số
Vệ sinh là cần thiết nhưng không phải toàn bộ hoạt động bảo trì.
Một Chiller sạch nhưng máy nén hoạt động sai điều kiện, lưu lượng nước không đạt hoặc cảm biến sai lệch thì hệ thống vẫn có thể vận hành không hiệu quả.
Chỉ tập trung vào Chiller mà bỏ qua hệ thống phụ trợ
Chiller, bơm, Cooling Tower, đường ống và AHU tạo thành một hệ thống liên kết.
Nếu chỉ kiểm tra cụm Chiller mà không kiểm tra các thiết bị liên quan, nguyên nhân gây lỗi có thể bị bỏ sót.
Thấy thiếu gas là nạp gas ngay
Đây là một trong những sai lầm cần tránh.
Nếu hệ thống thực sự thiếu môi chất, cần xác định nguyên nhân và kiểm tra khả năng rò rỉ. Việc liên tục nạp thêm môi chất mà không xử lý nguyên nhân có thể khiến chi phí phát sinh nhiều lần.
Chờ Chiller hỏng mới bảo trì
Khi thiết bị đã dừng, doanh nghiệp thường phải xử lý trong điều kiện gấp.
Khi đó không chỉ có chi phí sửa chữa mà còn có nguy cơ ảnh hưởng đến kế hoạch sản xuất.
Bảo trì định kỳ giúp doanh nghiệp chủ động đưa các hạng mục cần xử lý vào kế hoạch, đặc biệt đối với những thiết bị quan trọng.
Đây cũng là lý do lợi ích của bảo trì Chiller định kỳ so với sửa chữa lớn không chỉ nằm ở việc kéo dài tuổi thọ thiết bị mà còn ở khả năng giảm những sự cố bất ngờ trong quá trình sản xuất.
Không lưu dữ liệu sau mỗi lần bảo trì
Nếu mỗi lần kỹ thuật đến chỉ thực hiện công việc rồi kết thúc mà không có hồ sơ thông số, doanh nghiệp sẽ mất đi dữ liệu rất quan trọng.
Một hệ thống Chiller nên có lịch sử theo dõi để biết:
• Thông số đang tăng hay giảm.
• Bộ phận nào thường xuyên có vấn đề.
• Hạng mục nào đã sửa chữa.
• Vật tư nào đã thay thế.
• Bao lâu sau bảo trì thì lỗi xuất hiện trở lại.
Áp dụng một lịch bảo trì cho mọi Chiller
Chiller 10 năm tuổi, chạy 24/7 trong nhà máy có tải cao chắc chắn không nên được quản lý giống một Chiller ít sử dụng.
Lịch bảo trì cần được xây dựng theo tình trạng thực tế của từng thiết bị.
Nếu hệ thống liên tục phát sinh cùng một lỗi, doanh nghiệp cũng nên đánh giá lại phương pháp chẩn đoán và bảo trì thay vì chỉ lặp lại cách sửa cũ. Việc lựa chọn đơn vị kỹ thuật có kinh nghiệm thực tế vì vậy có vai trò quan trọng trong những hệ thống phức tạp hoặc thường xuyên xảy ra sự cố.
VI. Lộc Thiên Phát – Bảo trì, bảo dưỡng Chiller cho nhà máy tại miền Nam
Đối với nhà máy, bảo trì Chiller hiệu quả không đơn thuần là vệ sinh thiết bị theo một danh sách cố định.
Mục tiêu quan trọng hơn là duy trì trạng thái vận hành ổn định, phát hiện sớm dấu hiệu suy giảm và xây dựng kế hoạch xử lý trước khi sự cố ảnh hưởng đến sản xuất.
Lộc Thiên Phát cung cấp dịch vụ kiểm tra, bảo trì và sửa chữa hệ thống Chiller công nghiệp với phạm vi công việc có thể bao gồm:
• Bảo trì Chiller định kỳ.
• Kiểm tra và xử lý Chiller không đạt nhiệt.
• Kiểm tra máy nén.
• Kiểm tra áp suất và môi chất lạnh.
• Xử lý rò rỉ môi chất lạnh.
• Vệ sinh và kiểm tra hệ thống trao đổi nhiệt.
• Kiểm tra bình ngưng, bình bay hơi.
• Kiểm tra Cooling Tower.
• Kiểm tra bơm nước lạnh, bơm nước giải nhiệt.
• Kiểm tra tủ điện và hệ thống điều khiển.
• Kiểm tra cảm biến.
• Bảo dưỡng AHU/FCU và Coil.
• Sửa chữa các sự cố phát sinh trong quá trình vận hành.
Lộc Thiên Phát phục vụ khách hàng và nhà máy tại Đồng Nai, Bình Dương, TP.HCM, Tây Ninh, Long An và các khu vực công nghiệp phía Nam.
Khi doanh nghiệp cần bảo trì định kỳ, không nên chỉ đặt câu hỏi “bao nhiêu tiền cho một lần bảo trì”, mà nên quan tâm thêm:
Thiết bị được kiểm tra những gì? Có ghi nhận thông số không? Có đánh giá nguyên nhân bất thường không? Có hồ sơ sau bảo trì không? Và doanh nghiệp có được đề xuất kế hoạch cho kỳ tiếp theo hay không?
Đó mới là cơ sở để biến bảo trì Chiller thành một hoạt động quản lý thiết bị lâu dài thay vì chỉ là một lần vệ sinh máy.
Nếu Chiller đang có dấu hiệu không đạt nhiệt, báo áp suất cao, chạy liên tục, tiêu thụ điện tăng hoặc thường xuyên phát sinh lỗi, doanh nghiệp nên kiểm tra sớm để xác định nguyên nhân trước khi sự cố phát triển thành hư hỏng lớn.
CÔNG TY TNHH NHIỆT LẠNH LỘC THIÊN PHÁT
19A, KP11, P. Tân Triều, TP. Đồng Nai
Hotline: 035 905 2370
Website: thumuamaylanh.vn
Bảo trì đúng lịch – theo dõi đúng thông số – xử lý đúng nguyên nhân là nền tảng để hệ thống Chiller vận hành ổn định và hạn chế những sự cố ngoài kế hoạch.
.png)
